Kunci Pemasangan Fabrik Pembentukan Dan Penyelesaian Masalah Biasa Dalam Pengeluaran Harian

Poliester membentuk kain ialah penapis air yang biasa digunakan dalam bahagian pembentuk mesin kertas. Ia digunakan untuk menyokong pulpa untuk menapis lembapan dan membuat gentian pulpa membentuk struktur kepingan kertas yang seragam. Penggunaan fabrik pembentuk yang betul boleh menjejaskan kualiti kertas dan kecekapan pengeluaran secara langsung. Oleh itu, pemasangan dan penyelenggaraan yang betul bagi fabrik pembentuk adalah penting untuk kilang kertas.

Pemasangan fabrik pembentuk mestilah tepat dan teliti. Terdapat beberapa langkah utama untuk memasang kain pembentuk:

(1) Pastikan mesin kertas berada dalam keadaan tutup, bersihkan bahagian pembentuk dan periksa keadaan slot mesh dan penggelek pemandu untuk mengelakkan mesh daripada rosak semasa pemasangan.

(2) Perlahan-lahan dan sekata letakkan kain pembentuk ke dalam slot mesh mesin kertas untuk memastikan kain pembentuk tidak dipintal atau dilipat. Selaraskan tepi kain membentuk supaya ia diletakkan rata pada kawasan membentuk.

(3) Dengan melaraskan sistem ketegangan, secara beransur-ansur meningkatkan ketegangan fabrik membentuk kepada julat yang sesuai. Ketegangan yang terlalu tinggi atau terlalu rendah akan menjejaskan kualiti pembentukan kepingan kertas dan hayat perkhidmatan fabrik pembentuk.

(4) Sebelum memulakan mesin kertas, pastikan fabrik pembentuk dipasang pada kedudukan yang betul dan rel panduan berjalan dengan lancar. Akhir sekali, uji larian untuk memeriksa sama ada fabrik pembentuk berjalan dengan stabil dan sekata.

Apakah masalah yang sering dihadapi dalam penghasilan fabrik? Adakah anda mengenali mereka semua?

1.Apakah keadaan apabila terdapat tanda jaringan dan tanda air pada helaian kertas yang dihasilkan? Bagaimana untuk menanganinya?

Fenomena ini disebabkan oleh ketegangan yang tidak sekata pada fabrik pembentuk, kehausan permukaan mesh, dan permukaan tidak rata roller panduan. Kita perlu memastikan permukaan roller panduan licin dan utuh, meningkatkan pengagihan seragam pulpa,

2. Jaringan fabrik pembentuk tersumbat dan prestasi penapisan air adalah lemah

Terdapat terlalu banyak kekotoran dalam pulpa, dan gentiannya terlalu panjang untuk tersebar sepenuhnya. Kebersihan dan kualiti pulpa boleh dipertingkatkan dan fabrik pembentuk hendaklah dibersihkan dengan kerap, dan bahan kimia vektor harus digunakan untuk menghilangkan kekotoran.

3. Kehausan fabrik pembentuk kerana penggunaan jangka panjang atau daya luaran

Ketegangan berlebihan fabrik membentuk, operasi yang tidak betul, permukaan tidak rata penggelek pemandu atau bendasing, dan faktor daya luaran boleh menyebabkan kehausan jaringan. Ia adalah perlu untuk melaraskan ketegangan mesh dengan betul untuk memastikan kain pembentuk dipasang dengan betul; kerap memeriksa dan menyelenggara permukaan roller panduan; gunakan pelincir yang sesuai untuk mengurangkan haus.

4. Fabrik pembentuk tidak boleh beroperasi, dan tepi jejaring digulung atau haus.

Fenomena ini mungkin disebabkan oleh ketegangan jaringan yang tidak sekata, fabrik pembentuk tidak dipasang di tepi, dsb. Ia adalah perlu untuk memeriksa dan melaraskan ketegangan fabrik yang membentuk. Pastikan bahagian tepi fabrik pembentuk diselaraskan semasa pemasangan; elakkan menggunakan tekanan yang tidak perlu semasa operasi.

5. Fabrik membentuk menyimpang semasa operasi (sisihan)

Fabrik pembentuk menyimpang semasa operasi, menyebabkan pembentukan helaian kertas tidak rata. Faktor utama mungkin ketegangan tidak sekata, penggelek panduan tidak seimbang, atau galas haus, yang boleh menyebabkan penyelewengan. Keadaan ini perlu dikendalikan dalam dua cara: 1. Sisihan sedikit: Periksa dahulu sama ada pembetul masih berfungsi. Semasa proses pelarasan, sentiasa perhatikan status operasi alat ganti. Jika ia tidak dikendalikan dengan baik dalam masa yang singkat, mesin harus dihentikan untuk pemprosesan. 2. Sisihan teruk: Tekan butang berhenti kecemasan dengan segera, dan periksa sama ada skru penggelek pemandu dan penggelek pemandu longgar, tercabut atau rosak.